– рациональный расход материальных ресурсов (сырье, материалы), т.е. отношение веса готового изделия к общему расходу материала на единицу продукции или весу заготовки.
Краткий словарь экономиста. - М.: Инфра-М . Н. Л. Зайцев . 2007 .
Смотреть что такое "КОЭФФИЦИЕНТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МАТЕРИАЛА" в других словарях:
Коэффициент использования материала - – отношение номинального значения массы материала в изделии к соответствующей норме расхода материала определенной марки и сортамента. [ГОСТ 14.004 83] Рубрика термина: Технологии Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы,… …
коэффициент использования материала - Показатель, характеризующий степень полезного расхода материала на производство изделия. [ГОСТ 27782 88] Тематики материалоемкость …
Коэффициент использования материала - 17. Коэффициент использования материала По ГОСТ 27782 Источник: ГОСТ 14.004 83: Технологическая подготовка производства. Термины и определения основных понятий … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
коэффициент использования материала при газотермическом напылении - коэффициент использования материала Коэффициент, выражаемый отношением массы напыленного материала к массе напыляемого материала. [ГОСТ 28076 89] Тематики газотермическое напыление Синонимы коэффициент использования материала EN average deposit… … Справочник технического переводчика
Коэффициент использования материала (при газотермическом напылении) - Коэффициент, выражаемый отношением массы напыленного материала к массе напыляемого материала смотрите все термины ГОСТ 28076 89. ГАЗОТЕРМИЧЕСКОЕ НАПЫЛЕНИЕ. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ Источник: ГОСТ 28076 89. ГАЗОТЕРМИЧЕСКОЕ НАПЫЛЕНИЕ. ТЕРМИНЫ И… … Словарь ГОСТированной лексики
Коэффициент использования материала при газотермическом напылении - – коэффициент, выражаемый отношением массы напыленного материала к массе напыляемого материала. [ГОСТ 28076 89] Рубрика термина: Напыления Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
коэффициент раскроя материала - Показатель, характеризующий степень использования массы (площади, длины, объема) исходного материала при раскрое по отношению к массе (площади, длине, объему) всех видов полученных заготовок (деталей). [ГОСТ 27782 88] Тематики материалоемкость … Справочник технического переводчика - – отношение чистого расхода материала к технически обоснованному нормативу (норме) его расхода. [РДС 82 201 96] Рубрика термина: Свойства материалов Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
Обоснование выбора заготовки проведем, по расчетам коэффициента использования металла.
где, Р дет – масса детали
Р заг – масса заготовки
Масса детали задана чертежом. Рдет = 5,2 кг.
Припуски на обрабатываемые поверхности приведены в таблице 3.3.
Форма и размеры заготовки приведены на рисунке 2.
Заготовка имеет форму цилиндрического кольца. Массу кольца (кг) определим по формуле:
m = V ´ g ´ 10 -6 , (2)
где V – объем кольца;
g – удельная плотность стали, g = 7,85 кг/м 3 .
Объем кольца определим по формуле:
, (3)
где D и d – диаметры, соответственно, наружный и внутренний диаметр кольца;
l – толщина кольца.
Следовательно, для определения массы любого кольца можно составить формулу:
, (4)
Определим массу заготовки, размеры которой указаны на рисунке 1:
Коэффициент использования материала: 
Для условий среднесерийного производства коэффициент использования материала для поковок должен быть более 0,43, следовательно заготовка выбрана верно.
4. Составление плана обработки обрабатываемых поверхностей.
План обработки сведен в таблицу 2 .
Таблица 2
| Обрабатываемая поверхность | Точность обработки | |||
| квалитет точности | предельное отклонение | |||
| Æ153 -0,5 | заготовка | - | - | |
| черновое точение | -0,87 | 12,5 | ||
| чистовое точение | - | -0,5 | 6,3 | |
| Æ72Н7 | заготовка | - | ||
| черновое растачивание | h13 -0,46 | 12,5 | ||
| получист. растачивание | h10 -0,12 | 6,3 | ||
| чистовое растачивание | h8 -0,054 | 2,5 | ||
| шлифование | Н7() | 1,25 | ||
| Торцы (р-р 65 -0,74) | заготовка | - | - | |
| черновое подрезание | 0,74 | 6,3 | ||
| чистовое подрезание | 0,74 | 2,5 |
5. Определение припусков на обработку по стадиям, установление промежуточных размеров с допусками расчетно-аналитическим методом на поверхность Æ72Н7.
Припуском на обработку называют слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в процессе ее обработки резанием. Общим припуском называют слой металла, необходимый для выполнения всей совокупности технологических переходов, т.е. всего процесса обработки данной поверхности от черной заготовки до готовой детали. Общий припуск определяется разностью размеров черной заготовки и готовой детали.
Для шестерни по аналитическим формулам рассчитаем припуски на отверстие Æ72 Н7, шероховатостью обработки Rа=1,6 мкм.
1) Определим количество стадий обработки
1.1) Заготовка поковка – 16 квалитет точности;
1.2) Растачивание черновое – 13 квалитет точности;
1.3) Растачивание чистовое – 10 квалитет точности;
1.4) Шлифование – 7 квалитет точности.
2) Определяем минимальный припуск на обработку .
где Rz i -1 – высота неровностей профиля на предшествующем переходе;
h i -1 – глубина дефектного слоя на предшествующем переходе;
∆ ∑ i -1 – суммарные отклонения расположения поверхности на предшествующем технологическом переходе;
ε yi – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Занесем в расчетную карту последовательный порядок технологических переходов в порядке их выполнения. Для каждого перехода запишем значение R z , h, D S , e, Td.
Таблица 3
| Технические переходы обработки | Элементы припуска в мкм. | Расчётный припуск 2Z min в мкм | Расчёт. размер в мкм. | Допуск на размер мкм. | Пред. Размеры, мм | Предельное значение припуска | |||||
| R z | h | D å | E | Dmax | Dmin | 2Z min | 2Z max | ||||
| Заготовка | - | 65,215 | 63,1 | - | |||||||
| Черновое растачивание | 125,4 | 70,853 | 70,54 | ||||||||
| Чистовое растачивание | 5,01 | 71,69 | 71,7 | 71,58 | |||||||
| Шлифование | 340,2 | 72,03 | 72,03 | 71,0 | |||||||
| S = |
2.1) R z и h определяем
2.2) Определяем суммарные отклонения расположения поверхностей:
(6)
где ∆ к – общая кривизна поковки;
∆ см – смещение оси фланца относительно оси стержня при его высадке, ∆ см =2,0мм.
∆ к = ∆ К ´ Д, (7)
где ∆ К - удельная кривизна, ∆ К = 3мкм на 1 мм сечения (диаметра детали) .
Д – диаметр заготовки
∆ к =3´168=504мкм
Величина остаточного суммарного расположения отклонения заготовки:
(8)
где К Ц – коэффициент уточнения.
Для поковки К Ц = 0,06 – черновое растачивание;
К Ц = 0,04 – чистовое растачивание;
К Ц = 0,03 – шлифование.
∆ ∑ЧЕРН = 0,06´2090= 125,4мкм
∆ ∑ЧИСТ = 0,04´125,4 = 5,01 мкм
∆ ∑шлиф. = 0,03´5,01 = 0,15 мкм
Если ∆ ∑ < 1, то значениями отклонений на шлифование можно пренебречь.
2.3) Определим погрешность установки на выполняемом переходе. Токарная обработка ведется в трехкулачковом патроне, обработка с базированием по необработанной поверхности, e уст =500 мкм при черновой обработке и 120 мкм на чистовой обработке и шлифовании .
2.4) Определим минимальные припуски
2Zmin ЧИСТ мкм
2Zmin ШЛИФ мкм
2.5) Определим наибольший расчетный размер для перехода, предшествующего конечному, вычитая из наибольшего размера по чертежу расчетного припуска 2zmin и занесем в таблицу.
D расч.шлифов.= 72,03 мм
D расч. чист.растач.= 72,03 -0,34=71,69 мм
D расч.черн. растач.= 71,69 –0,837=70,853 мм
D расч загот. =70,853 -5,638=65,215мм
2.6) Установим допуски на все размеры по переходам
2.7) Запишем наибольшие предельные размеры D max по всем переходам путем округления расчетных размеров.
D max . шлифов. . = 72,015 мм
D max . чист. растач.=71,7 мм
D max .черн. растач.= 71,0м
D max загот. =65,0мм
2.8) Определим наименьшие предельные размеры, вычитая допуск из округленного наибольшего размера (D max).
Dmin i-1 = Dmax i-1 - T D i-1 (9)
Dmin расч. шлф.= 72,03-0,03=72,0мм
Dmin расч. чист. раст = 71,7-0,12=71,58мм
Dmin расч. черн. раст. = 71,0-0,46=70,54мм
Dmin расч загот = 65-1,9=63,1мм
2.9) Определим предельные значения припусков Z мах, Z min , как разность предельных размеров I предшествующего и выполняемого переходов.
2.10) Определим номинальный размер заготовки D ном.
D ном =(D min + D max)/2 , (10)
D ном = (65+63,1)/2 = 64,05 = 64 мм.
Размер, проставляемый на чертеже заготовки D заг. = Æ64 1
Судя по расчету, припуск на диаметр отверстия в заготовке, принятый по таблицам увеличен.
6.Определение припусков на обработку по стадиям, установление промежуточных размеров с допусками статистическим методом на поверхность Æ153 -0,5
Расчет припусков представлен в таблице 3. 4.
Таблица 3.4 – Расчет припусков на обработку поверхности
Литература
1. Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя – М.: Машиностроение, 1992 -464с.
2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т.Т.1 / Под ред. А.Г Косиловой и Р.К Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.. – М.: Машиностроение 1985. 656 с., ил.
3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т.Т.2 / Под ред. А.Г Косиловой и Р.К Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.. – М.: Машиностроение 1986. 496 с., ил.
4. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ А.А.Панов., В.В.Аникин, Н.Г.Бойм. и др.: Под общей ред. А.А.Панова. - М.: Машиностроение 1988.-756 с
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Пример выполнения контрольной работы № 2.
Задание: Разработать технологический процесс механической обработки шестерни.
Чертеж детали представлен на рисунке 1 Приложения 1.
Данное задание основывается на материалах разработок, выполняемых в примере задания контрольной работы №1 (чертеж детали, тип производства, метод получения заготовки, общие и промежуточные припуски на обработку).
По данному заданию представлена пояснительная записка.
В пояснительную записку входит:
1.- Выбор технологических баз.
2.- План обработки основных поверхностей детали.
3.- Составление технологического маршрута обработки.
4.- Подробная разработка токарной операции, заданной по варианту:
4.1. Наименование операции, номер операции.
4.2 Эскиз операции.
4.3. План операции по переходам.
4.4. Технологическая база.
4.5. Оборудование (обоснование и краткая характеристика).
4.6. Приспособление для установки и зажима детали.
4.7.Режущий инструмент (характеристика, материал, геометрия, ГОСТ).
4.8. Вспомогательный инструмент(характеристика, ГОСТ).
4.9. Измерительный инструмент (характеристика, ГОСТ).
4.10. СОЖ (состав и способ подвода).
4.11. Расчет и определение режимов резания на один переход.
4.12. Определение норм времени.
Характеристика детали.
Деталь – шестерня, масса детали 5,2кг. Деталь представляет собой втулку высотой 65 -0,74 мм, на наружном диаметре которой расположен прямозубый зубчатый венец модуль м=9, число зубьев z=15 с наружным диаметром Æ153 -0,5 , шероховатостью обработки Rа=1,6мкм, степень точности по ГОСТ1643-81-9-8-6-В.
Центральное отверстие диаметром Æ72Н7, шероховатостью обработки Rа=1,6мкм. Внутри отверстия имеются две канавки под стопорные кольца диаметром Æ75 мм и шириной 1,9мм. Отверстие Æ72Н7 является конструкторской базой.
Остальные поверхности заданы по 14 квалитету точности, шероховатость обработки Rа=12,5мкм.
Выбор и обоснование баз
От правильного выбора технологических баз во многом зависит качество обработки детали. Здесь следует, прежде всего, стремиться к соблюдению 2-х условий:
Совмещению баз, т.е. совмещение технологических баз с конструкторскими.
Постоянство баз, т.е. выбор такой базы, ориентируясь на которую можно провести всю или почти всю обработку детали.
Для нашей детали на токарной операции на первом установе за базу примем наружный Æ168 (по чертежу Æ153) и с одной установки обработаем торец, наружный диаметр пов. Æ153 -0,5 на длину не менее 15мм. На втором установе за базу примем предварительно обработанный торец и наружный диаметр. Æ 153 -0,5 и с одной установки обработаем наружную поверхность, торец и отверстие с припуском под шлифование.
На зубофрезерной операции базовыми поверхностями будут отверстие и торец, обработанные с одной установки.
При шлифовании отверстия зубчатый венец принимаем за базу. На зубошлифовальной операции деталь базируем на отверстие и торец. Таким образом, погрешность базирования будет минимальной и позволит выдержать технические требования чертежа.
План обработки основных поверхностей
План обработки на поверхности Æ72Н7 иÆ153 -0,5 определен в контрольной работе №1, на торцы в размер 65 по литературе и представлен в таблице 1
Таблица 1
| Обрабатываемая поверхность | Последовательность обработки поверхности | Шероховатость обработки поверхности, R a | Операционные припуски, 2Z 0 | Операционные размеры с предельными отклонениями | |
| Наружная поверхность Æ153 -0,5 | заготовка | - | Æ168±3 | ||
| черновое точение | 12,5 | Æ155h14 - 087 | |||
| чистовое точение | ,3 | Æ153 -0,5 | |||
| Отверстие Æ72Н7 | заготовка | Æ65±1 | |||
| черновое растачивание | h13 -0,46 | Æ71,0 h13 -0,46 | |||
| чистовое. растачивание | h10 -0,12 | Æ71,7 h10 -0,12 | |||
| шлифование | Н7() | Æ72Н7() | |||
| Торцы: размер 65 -0,74 | заготовка | - | 8/2 | 68 +1 | |
| черновое точение | 12,5 | 6/2 | 63,0±0,3 | ||
| чистовое точение | ,3 | 1,7/2 | 65,3 -0,54 | ||
| щлифование | 0,3/2 | 65 -0,74 |
Краткая характеристика типов производства
Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых или ремонтируемых изделий и малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается. Коэффициент закрепления операций более сорока (К з.о > 40 ).
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися производственными партиями (сериями), и сравнительно большим объемом выпуска. Принято: 20 < К з.о < 40 – мелкосерийное производство; 10 < К з.о < 20 – среднесерийное производство; 1 = К з.о < 10 – крупносерийное производство.
Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, и на большинстве рабочих мест выполняют одну технологическую операцию. Для массового производства К з.о = 1.
2 Анализ технологичности конструкции детали (практическое
занятие 2)
Технологичность конструкции изделий рассматривается как совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ (ГОСТ 14.205−83).
Анализ проводится по качественным и количественным показателям в соответствии с требованиями стандартов ЕСТПП с учетом установленного объема выпуска и типа производства. Для качественной оценки необходимо выявить требования к технологичности конструкции детали, используя прил. 2, проанализировать характеристики конструкции детали и сделать заключение по каждому требованию (пример качественной оценки технологичности конструкции изделия приведен в прил. 3). В пояснительной записке также проводится количественная оценка технологичности, результаты которой оформляются в виде трех таблиц (на наличие стандартных конструктивных элементов, оптимальную точность и шероховатость поверхностностей) (образец приведен в прил. 3). Следует обратить внимание на то, что в каждой таблице количество конструктивных элементов должно быть одинаковым. После проведения анализа в записке дается конкретный и обоснованный вывод о технологичности (нетехнологичности) конструкции.
3 Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления (практическое
занятие 3)
При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку.
Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Себестоимость детали определяется суммированием себестоимости заготовки по калькуляции заготовительного цеха и себестоимости ее последующей обработки до достижения заданных требований качества по чертежу. Выбор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себестоимости готовой детали, выполняемым для заданного объема годового выпуска с учетом других условий производства. Краткие рекомендации по выбору материала и вида заготовки приведены в прил. 4.
3.1 Выбор метода получения заготовки
В этом разделе необходимо в зависимости от материала детали, размеров и ее конфигурации, типа производства выбрать вид исходной заготовки и метод ее получения, ориентируясь на типовые решения, приведенные в справочной литературе , и рекомендации в прил. 5. Нужно дать краткую характеристику возможных методов по точности размеров и шероховатости поверхностей и на основе технико-экономического сравнения нескольких вариантов выбрать проектный .
При сравнении вариантов предпочтение отдается более экономичному методу:
где , − технологическая стоимость детали, заготовка которой получена по первому или второму варианту и определяется по следующей формуле:
,
где − стоимость получения заготовки, р.; − стоимость механической обработки заготовки, р.
В стоимость заготовки входят затраты на материал при определенном методе получения самой заготовки по формуле
Страница 19 из 32
18. Технико-экономические нормативы.
В разделе должны быть приведены нормативы, характеризующие технический уровень и эффективность производства, гарантируемые регламентом, в том числе:
1) коэффициенты полезного использования сырья и материалов (оптимальные выходы целевых продуктов);
2) ежегодные нормы расхода основных видов сырья и материалов;
3) ежегодные нормы расхода технологических энергозатрат (пара, воды, электроэнергии, сжатого воздуха, инертного газа и др.);
4) технические показатели, определяющие мощность производства и эффективность использования основных фондов;
5) трудозатраты на единицу конечного продукта;
18.1. Коэффициенты полезного использования сырья и материалов приводят постадийно по форме табл. 25.
Коэффициенты полезного использования сырья и материалов
Таблица 25
Теоретический расходный коэффициент (Кт) для производств с применением химических превращений получается путем теоретического расчета по формуле:
Кт = Относительная мол. масса исх. веществ / Относительная мол. масса готового или промежуточного вещества
Для производств, не имеющих химических превращений, Кт берется из утвержденной рецептуры.
Расчет регламентного расходного коэффициента (Кр) производится по фактическим данным необходимого статистического набора экспериментов, с учетом используемого оборудования, неизбежных производственных отходов и потерь при строгом соблюдении проведения технологического процесса, по следующей формуле:
Кр = Кол-во загружаемого в-ва / Кол-во получаемого в-ва
Если регламентом предусмотрен возврат сырья и продуктов, выделенных из маточников (регенерация), Кр рассчитывается следующим образом:
Кр = (Кол-во загр. вещества - Кол-во возвращенного исх. вещ. в процесс) / (Кол-во получ. вещ. + Кол-во регенерированного получ. вещ-ва)
Возврат вещества из процесса или из регенерации учитывают только в том случае, когда это вещество получается удовлетворительного качества по НД, и регламентом предусмотрено его использование в технологическом процессе.
Коэффициент полезного использования (Кисп.) сырья и материалов рассчитывают по формуле:
Кисп. = Кт * 100 / Кр
Фактический коэффициент (Кф) полезного использования сырья и материалов производства фиксируется в рабочем журнале.
18.2. Нормы расхода основных видов сырья и материалов приводятся по форме табл. 26.
Норма расхода сырья и материалов на конечный продукт.
Таблица 26
В регламенте допускается приводить нормы расхода на взаимозаменяемое сырье.
Нормы расхода сырья и материалов приводятся по всем резервным рецептурам, предусмотренным регламентом.
Для удобства ведения контроля за рациональным использованием сырья и материалов по участкам, операциям (стадиям) для химических производств целесообразно в регламенте приводить наряду с расходными нормами на конечный продукт, расходные нормы сырья и материалов на промежуточные продукты, пооперационные (постадийные) нормы.
18.3. Нормы расхода пара, воды, сжатого воздуха, инертного газа, электроэнергии и других видов энергетических затрат приводят в табл. 27.
Нормы расхода пара, воды, сжатого воздуха, инертного газа, электроэнергии и других видов энергетических затрат
Таблица 27
В графе 2 приводят краткую характеристику вида энергетических затрат, например: для пара - давление (до 1 МПа); для воды - артезианская (с температурой от 8 до 10 °С) и т.д.
Если в производстве используют энергозатраты (например, пар) с разными параметрами, запись производят разными строчками.
Регламентную норму расхода (графа 3) рассчитывают на конечный продукт на основании фактических данных по замерам в период освоения. При отсутствии таких данных применяют величины расхода по проекту.
При наличии большого ассортимента выпускаемой продукции и при отсутствии учета на конкретный вид продукции эти показатели заносятся в таблицу, исходя из общих показателей энергоресурсов на цех.
18.4.
Технические показатели, определяющие мощность производства, приводят в табл. 28.
В графах 3 и 4 приводят нормируемое и регламентное время проведения операции (элемента операции).
В графе 5 указывают продолжительность цикла в часах, по каждой стадии и суммарно по технологическому процессу (заполняют только для периодических процессов, имеющих цикличность). В цикл включают все процессы, начиная с осмотра оборудования перед загрузкой и кончая подготовкой его к работе в следующем цикле. Общая продолжительность процесса (цикла) принимается на основе устойчиво достигнутых оптимальных показателей.
Информация, необходимая для расчета мощности, приводится в графах 7 - 10.
18.5. Показатели трудовых затрат в человеко-часах (человеко-днях) приводят в целом по производству конечного продукта данного регламента с подразделением на основные и вспомогательные работы в соответствии с проектными данными и на основе достигнутых показателей.
Трудозатраты в человеко-часах на 1 кг конечного продукта вычисляются по формуле:
Т = Р * t / П чел.-ч/кг,
где t - время отработки одним рабочим при выработке кол-ва продукции - П, чел. - ч;
П - выработка продукции, кг;
Р - кол-во основных рабочих, человек.
Технические показатели, определяющие мощность производства
Таблица 28
|
Наимено |
№ по аппаратурной схеме, наименование оборудования и операции (элемента операции) |
Время, ч, минуты |
Выработка продукции с единицы оборудования за один цикл работы |
Показатели, определяющие мощность производства |
||||||
|
норми |
регла |
продол |
||||||||
|
производитель |
режим работы оборудования, час/сут |
количество единиц используемого оборудования |
количество рабочих дней в месяц |
мощность (выработка) в сутки (в месяц) гр. 7 ? гр. 8 ? гр.9 (гр. 7 ? гр. 8 ? гр. 9 ? гр. 10) |
||||||
18.6. В регламенте могут быть приведены также другие показатели и нормативы, определяющие технический уровень и эффективность производства, как, например, съем продукции с единицы производственной площади или с единицы стоимости основных фондов и другие показатели.
Показатели эффективного использования материальных ресурсов
Основную группу показателей использования МР составляют:
- показатели расхода
- показатели уровня полезного использования
- показатели эффективности и экономии материальных ресурсов (МР)
Показатели расхода:
Различают общий и удельный расход материалов.
Общий расход на производство охватывает все количество материальных ресурсов, затраченных предприятием на выполнение планов производства, на ремонтно – эксплуатационные нужды, незавершенное производство и прочие работы производственного характера. В целом общий расход включает полезный расход и сумму всех отходов и потерь .
Удельным расходом (q) конкретного вида материалов называется их средний расход на единицу произведенной годной продукции. Определяется делением общего расхода МР (Р) на количество годных единиц продукции или выполненный объем работ (п).
Q=Р / п
Например на производство 200 деталей израсходовано 1200 кг. металла
Сравнивая удельный расход и норму расхода можно определить экономию или перерасход материалов (Э), а также сравнить текущий расход с расходом за предшествующий период.
Э = q – Nр (+ перерасход, - экономия)
Показатели уровня полезного использования материалов:
Основными показателями уровня полезного использования материалов являются выход годной продукции, коэффициент полезного использования, расходный коэффициент.
Выход годной продукции – это извлечение годного продукта из перерабатываемого сырья. Применяют при первичной обработке материалов в некоторых отраслях.
ВГ = Мг / Мс х 100%
Мг – объем годной продукции (масса), кг.
Мс – объем исходного сырья (масса), кг.
Коэффициент полезного использования (Кисп) – это основной показатель эффективности использования материальных ресурсов, характеризует степень их использования. Он бывает плановый и фактический.
Кисп. пл. = q.ч. / Nр.
Где q п. – чистая масса материала или полезный расход (кг)
К исп. факт = q. п / q., где q – удельный расход (кг)
Расходный коэффициент (К расх.) используется в некоторых отраслях: машиностроении, строительных материалов, металлургии и др. Расходный коэффициент – это обратный показатель коэффициенту использования.
Красх = 1 / Кисп
Он также бывает плановым и фактическим.
Эффективность использования материалов характеризует полезный результат использования МР.
Это показатели материалоёмкости и материалоотдачи.
Материалоёмкость – это показатель, характеризующий величину затрат на единицу продукции в стоимостном измерении.
Обратное соотношение – материальных затрат и произведенной продукции (выполненных работ) – это показатель материалоотдачи (МО). Материальные затраты (МЗ) берутся без включения в них амортизационных отчислений.
Главной особенностью показателей эффективности является стоимостное выражение материальных затрат (без амортизации)
МЕ = МЗ / ТП , где
ТП – объем производства товарной продукции (руб.)
МО = ТП / МЗ
Для предприятий эффективность использования МР может быть измерена следующими показателями.
а/ соотношение общего расхода МР (Р) с количеством произведенной продукции (п), т
МЕ = Р/п,
Вместо количества произведенной продукции можно использовать показатель себестоимости.
МО = п/Р
Пути рационального использования материальных ресурсов:
1. Повторное использование материалов
2. Использование отходов
3. Замена дорогих материалов более дешевыми
4. Снижение веса готового изделия
5. Использование прогрессивной техники и технологий
6. Улучшение качества сырья
7. Использование эффективных видов сырья
8. Повышение квалификации рабочих